Ao longo do tempo, a tarefa de desenvolver e gerir sistemas de produção tem se tornado mais complexa e, atualmente, para enfrentar as mudanças de demanda dos clientes e a competição global, os gestores têm a difícil tarefa de combinar a eficiência da produção em massa com a customização da era da produção artesanal pré-industrial. Nesse contexto, as empresas da Indústria de Bens de Capital sob Encomenda (IBCE), expostas a condições de mercado muito adversas, têm buscado estratégias modernas de gestão da produção para melhorar o fluxo de produção e minimizar inconveniências inerentes a seus sistemas de produção. Este artigo estuda a IBCE, em especial os bens de capital de grande porte, também conhecidas como sistemas de produção de grandes montagens, com o objetivo de propor um método de implantação conjunta dos princípios da produção enxuta e da teoria das restrições, com a utilização dos Sistemas de Coordenação de Ordens adequados, para reduzir o lead time de produção e melhorar a pontualidade de entrega.

The task of developing and managing production systems has become increasingly complex over the years, and currently, in order to face customers' changing demands and global competition, managers have the difficult task of combining mass production efficiency with customization of pre-industrial craft production era. Accordingly, the enterprises in the Engineer-to-Order (ETO) Capital Goods Industry are exposed to very adverse market conditions and have pursued modern production management strategies to improve production flow and minimize the drawbacks inherent to their production systems. This study investigates ETO Capital Goods Industry, also known as large assembly manufacturing system, aiming to propose a method for the joint implementation of lean manufacturing principles and theory of constraints using appropriate Ordering Systems to reduce production lead time and increase delivery dependability.

Várias estratégias (Manufatura em Massa Atual, Manufatura Enxuta, Manufatura Responsiva, Customização em Massa, Manufatura Ágil,...) propõem-se a auxiliar as empresas na gestão da manufatura. O foco deste artigo é a Manufatura Responsiva (MR). O contexto em que se aplica a MR é a alta variedade de produtos feitos sob encomenda tendo como um fator crítico de sucesso o tempo de resposta (diferença entre a data em que o cliente recebe o atendimento de seu pedido e a data em que o cliente faz o pedido) que deve ser o menor possível, porém sem deteriorar os níveis de produtividade e qualidade. No Brasil, a MR é pouco conhecida e não utilizada de maneira formal. O objetivo deste estudo é propor e avaliar, por meio de uma pesquisa-ação, uma sistemática para atingir a MR em fábricas de calçados. Para a grande maioria dos fabricantes de calçados, a redução do tempo de resposta representa um importante trunfo competitivo. Dentre os resultados obtidos da implantação do método proposto na empresa Kidy, destacam-se: redução substancial do tempo de resposta, reduções de custos produtivos e de mão de obra, aumento nas quantidades de pedidos atendidos dentro dos prazos e diminuição dos índices de retrabalho.

There are several strategies (Modern Mass Production, Lean Manufacturing, Responsive Manufacturing (RM), Mass Customization, Agile Manufacturing, etc) that can be used to aid manufacturing management in enterprises. This paper focuses on Responsive Manufacturing. RM is applied in environments of high variety of made-to-order product, in which response time (the elapsed time between the end of an inquiry and the beginning of a response) is a critical factor and should be minimum without diminishing quality and disrupting productivity. In Brazil, RM is not well known or frequently used. The objective of this study is to propose and evaluate, by means of an action-research, a method to achieve RM in the footwear industry. For the majority of the footwear manufacturers, the reduction in response time represents a key competitive advantage. Among the main results obtained with the implementation of the proposed method in the company studied (Kidy) are: substantial reduction of response time, reduction of production and labor costs, increase of service level, and reduction of rework rate.

Este trabalho tem por objetivo propor um sistema de apoio à decisão (SAD) para elaboração da programação da produção em fundições que trabalham com produtos personalizados sob encomenda, também conhecidas como fundições de mercado. Para isto, o ambiente produtivo das fundições de mercado é estruturado por meio do sistema de controle da produção conhecido como PBC, sendo propostas, também, três modelagens decisórias viáveis para o processo de programar a produção: um modelo de programação inteira binária, um modelo heurístico clássico de busca em árvore, conhecido como beam search e um modelo meta-heurístico baseado em algoritmos genéticos. Este trabalho apresenta ainda os resultados experimentais obtidos com a aplicação dos modelos decisórios e a análise da adequação do SAD proposto em fundições de mercado representativas do interior do Estado de São Paulo.

This work proposes a Decision Support System (DSS) for production scheduling in steel casting foundries. To this end, the productive environment of these foundries is organized by means of a production control system known as Period Batch Control (PBC). Three viable decision models for production scheduling are proposed: a binary integer programming model, a model based on classical approximation methods, specifically the method known as beam search, and a model based on a meta-heuristic known as genetic algorithm. Also presented here are the experimental results obtained from the application of the three models and an analysis of the fitness of the proposal for eight representative steel casting foundries in the state of São Paulo, Brazil.

O artigo propõe um método para melhorar o desempenho do sistema MRP em um estudo de caso, uma grande empresa que produz materiais para escrita. O método é conseqüência de um levantamento bibliográfico e de características particulares do estudo de caso. Este método parte do princípio de que a melhoria de desempenho dos sistemas MRP é viabilizada pela redução no grau de instabilidade de tais sistemas e esta por sua vez só pode ser conseguida por meio de dois fatores-chave: i) uma correta parametrização do sistema e ii) um planejamento e programação da produção integrados voltados para a elaboração de um Plano Mestre de Produção (MPS) factível, respeitando as limitações de cálculo de capacidade do sistema. O método foi implementado e os resultados foram: uma redução drástica na instabilidade do sistema, com conseqüente redução nos custos dos estoques, melhoria no nível de serviço e aumento da satisfação e confiança das pessoas com relação ao sistema.

The paper presents a method designed to get an improvement of the system performance in a case study, a large company that produces materials for writing. The method arises from a literature survey and from the particular characteristics of the case study. The method argues that the improvement on MRP performance is attained by system nervousness reduction which is supported by two main factors: i) system parameters must be determined in a precise way; ii) integrated production planning and scheduling focused on development of a realistic Master Production Schedule (MPS), which takes account the system capacity. The method was applied and the results were: reduction of system nervousness, reduction of inventory costs, improvement of service level, increase of the workers satisfaction and increase the reliance on the MRP system.

Neste artigo propomos um modelo que sugere qual o grau de prioridade que a empresa deve dar à sua função Planejamento e Controle da Produção (PCP) e outro que sugere qual o foco decisório que deve ter o PCP [foco em planejamento, foco em programação ou foco em ambos (planejamento e programação)]. Ambos os modelos são validados por meio de estudos de casos em 10 importantes empresas industriais brasileiras.

Two models are proposed in this paper: the first suggests the degree of priority a company should give to Production Planning and Control (PPC), while the second suggests the decision-making focus PPC should concentrate on, i.e., planning, scheduling, or both planning and scheduling. The two models are validated through case studies of ten major Brazilian manufacturers.